日前，精工科技精益制造数字工厂数智升级项目顺利完成近五个月的试运行验证，正式投入稳定运行。这标志着公司以“全链路数字化”为核心的前瞻战略成功落地，为构建现代化精益制造数字工厂、持续强化“精工智造”核心竞争力奠定了坚实基础。

数据驱动，打通全流程透明可视

传统制造流程中的信息孤岛是制约效率与协同的关键瓶颈。本次升级的核心突破在于彻底打通了CRM、ERP、PLM、MES、WMS及OA等核心业务系统的数据壁垒，实现深度集成，构建起覆盖“客户需求、研发设计、计划下达、生产执行、设备管理、质量管控、交付服务”的全流程可视化体系：

订单全周期可视：从销售下单（CRM）、计划下达（ERP）、工艺设计（PLM）、物料准备（WMS）到生产执行（MES）与最终交付，订单状态与生产进度实时追踪至每道工序，管理有“据”可依。

设备运行实时掌控：关键生产设备的运行状态、效率、维护需求等数据实时呈现，设备异常或物料短缺信息可通过移动端即时推送，显著提升响应速度与生产效率。

跨域协同高效敏捷：流程审批（OA）无缝衔接各系统指令，与生产执行、物料调配紧密联动，有效消除“信息孤岛”，系统运转更顺畅，流程效率大幅提升。

硬件升级，筑牢数字化基石

全链路数字化的高效运行，离不开坚实的硬件支撑和可靠的数据源。精工科技同步完成了关键生产环节的硬件智能化升级：

引入高精度数字化装备：新增20余台具备全面数字化接口的五轴加工中心、精密立磨、立加等高精度CNC设备集群，不仅显著提升复杂零件加工精度稳定性，其实时数据反馈更成为MES系统的精准数据源；

部署智能焊接机器人：集成3D视觉识别与智能传感技术的柔性焊接机器人，实现24小时高稳定性作业，焊接质量远超人工标准，灵活换型能力保障柔性生产，并实时回传运行数据；

实施智能物料管理：刀具及备品备件实现24小时智能化自助管理，配合刀库辅助系统，物料取用效率提升50%，有效解决“找料难”，为精准排产与供应链优化提供即时依据。

成效显著，精益根基深度夯实

   历经五个月试运行，精益制造数字工厂数智升级的稳定性与实效性得到充分验证，显性效益突出：

订单评审效率提升30%；

依托工艺知识库自动识别与CAM集中编程技术，驱动从程序开发、物料准备到CNC制造的全流程协同效率提升60%；

生产全透明化管理助力快速识别并优化瓶颈工序，整体生产效率提升10%；

柔性焊接机器人保障关键工艺一致性，零件一次送检合格率达99.9%；

核心制造流程数字化覆盖率达100%，订单到交付周期缩短近10%，市场交付时效竞争力跃居行业前列。

这些数据直观体现了全链路数字化带来的效率飞跃。更深层的意义在于，此次升级深度夯实了精益制造的根基，将持续推动“消除浪费、持续改进”的精益理念在全体员工中深化落实。

精益制造数字工厂数智升级项目的成功运行，是精工科技“精工智造”数字化战略的关键里程碑，标志着公司在精益智造道路上迈出了坚实一步。面向未来，精工科技将持续探索创新，助力非标智能制造在数字化浪潮中焕发更强生命力，实现更高更远的发展目标。